3D-Druck Grundwissen: Das Hotend

Das Hotend ist eines der wichtigsten, wenn nicht sogar das Wichtigste Bauteil des 3D-Druckers.
In ihm wird der feste Kunststoffaden (Filament) verflüssigt und durch eine Düse (Nozzle) auf die Druckplattform aufgetragen. Das Hotend besteht dabei nicht nur aus einem „heißen Ende“, wie es der Name vermuten lässt, sondern aus mehreren Bauteilen, die wir Euch hier näher erklären wollen.

Der Aufbau eines 3D Drucker Hotends – Infografik von Sercan Kahraman, CC-BY-SA; Bildquelle: threedom.de

Coldend

Das Coldend besteht meist aus einem gedrehten oder gefrästen Alukörper.
Dieser kann in verschiedensten Formen und Variationen ausgeführt sein, hat jedoch immer dieselbe Funktion: er kühlt das Hotend (klingt komisch, ist aber so) und sorgt dafür, dass sich das Filament nicht zu früh im Inneren des Hotends verflüssigt.
Das Coldend sollte immer aktiv gekühlt werden, was meistens mit einem kleinen Axiallüfter geschieht.
Es gibt aber auch Hotends die ein wassergekühltes Coldend besitzen.

Liner

Im Inneren des Hotends befindet sich ein Teflonschlauch, auch Liner, PTFE-Schlauch oder Tube genannt. Bei Bowdensystemen verbindet dieser zusätzlich den Extruder mit dem Hotend.
Die Aufgabe des Liners ist, einen reibungsfreien Durchlass des Filaments im Hotend zu gewährleisten. Bei 1,75mm Filament hat der Liner meistens einen Aussendurchmesser von 4mm und einen Innendurchmesser von 2mm.
Das besondere an Teflon ist seine gute Gleiteigenschaft bei gleichzeitiger Hitzeresistenz.
Doch Achtung ab 275°C zersetzt sich das Teflon und es entstehen gesundheitsgefährdende Stoffe.

Heatbreak (Throat)

Die Heatbreak verbindet das Cold- mit dem Hotend bzw. dem Heizblock. Die Heatbreak ist das wichtigste Element des Hotends, da hier die Wärmeübertragung von heißer zu kalter Seite gebrochen wird, wie ja auch der Name schon sagt.
Hier passiert der Übergang von festen zum flüssigen Material, bevor das Filament aus der Düse austritt.

Je nach Anwendungsfall gibt es verschiedene Ausführungen der Heatbreak. Es gibt Versionen, bei denen der PTFE-Liner integriert ist, es gibt Versionen, wo der Liner durchgeschoben wird und es gibt Versionen, die auf einen PTFE-Liner im Inneren verzichten.
Die zuletzt genannte Version nennt sich auch Full-Metall oder All-Metall-Heatbreak.
Der Vorteil von Full-Metall-Heatbreaks ist, dass, dadurch das der Liner nicht bis in den Heizblock reicht, Temperaturen von über 275°C eingestellt werden können.

Heizblock mit Thermistor Quelle: e3d-online.com

Heizblock

Der Heizblock ist quasi das „heiße Ende“ des Hotends. Zumeist ist der Heizblock aus Aluminium gefertigt und ist Aufnahme für Heizpatrone, Temperatursensor, Heatbreak und Düse.
Je nach Ausführung wird der Temperatursensor (Thermistor oder Thermocoupler) gesteckt, geklemmt oder geschraubt.
Neben der Aluminium Version gibt es auch noch andere Materialien, wie zum Beispiel Kupfer, die für den Heizblock verwendet werden.

Die Heizpatrone

Die Heizpatrone besteht oft aus einem edelstahlummantelten, keramischen Heizelement. Der Durchmesser der meisten Heizpatronen ist 6mm mit einer Länge von 20mm.
Je nach Netzteilspannung wird eine Heizpatrone mit 12V oder 24V eingesetzt.

Da die Heizpatrone des Öfteren mal den Dienst quittiert, empfiehlt es sich mindestens eine Patrone in Reserve zu haben.

Temperatursensor

Mit dem Temperatursensor wird die Temperatur des Heizblocks ständig überwacht und an das Steuerungsboard gesendet.
Es gibt hier diverse Versionen wie der Sensor ausgeführt ist. Es gibt Thermocoupler, Thermistoren und noch eine ganze Reihe mehr.
Die meisten DIY und China 3D-Drucker besitzen einen PT100 NTC Thermistor.

Der Temperatursensor wird oft mit der Heizpatrone zusammen im Heizblock verklemmt oder daneben festgeschraubt.
Sollte einmal der Temperatursensor verrutschen oder defekt sein, kann es ganz schnell zu einer Überhitzung des Heizblocks, dem Thermal Runaway, kommen. Daher unbedingt auf den ordentlichen Sitz achten.

Quelle: https://dabai.rocks

Düse

Klein, unscheinbar und doch von größter Bedeutung. – Die Nozzle.
Meist ist die Düse aus Messing gefertigt und besitzt auf einer Seite ein Gewinde mit dem sie in den Heizblock geschraubt wird.
Als Standard hat sich ein Düsendurchmesser von 0,4mm etabliert.
Es gibt aber auch Düsen aus Edelstahl, gehärtete Düsen und Düsen mit Edelsteinen, die besonders bei abrasiven Materialien eingesetzt werden. Neben den unterschiedlichen Materialien gibt es auch noch eine große Anzahl verschiedener Durchmesser, die eine Düse haben kann.

Extruder einstellen (E-Steps kalibrieren) – denn es kommt doch auf die Länge an

Immer wieder lesen wir, dass einige von Euch Probleme mit Unter- oder Überextrusion haben.
Oft ist einfach nur ein falsch oder schlecht kalibrierter Extruder schuld.

In diesem kleinen How-To wollen wir Euch zeigen, dass das Einstellen kinderleicht und schnell gemacht ist.

Das Wichtigste vorab: Um den Extruder einzustellen sollte das Filament frei austreten können, das heißt, dass Ihr bei einem Bowden-Setup den Teflonschlauch aus dem Push-Fit (Verschraubung) entfernt und das Filament nicht durch das Hotend läuft.
Bei einem Direktextruder solltet Ihr die Düse entfernen, damit das Filament frei austreten kann.
Der Hintergrund ist, dass wir den Extruder und nicht das ganze Setup inkl. Düse kalibrieren wollen.

Die ganze Kalibrierung sollte am besten über OctoPrint, Repetier-Server oder ein anderes Programm erfolgen mit dem Ihr Zugang zum Kommunikationsterminal Eures Druckers habt.
Natürlich ist es auch möglich das Ganze ohne Terminal zu machen, aber einfacher und schneller geht es natürlich mit.

Filament ohne Aufwärmen fördern

Damit Ihr den Extruder auch im kalten Zustand kalibrieren könnt, gibt es einen schönen Befehl in Marlin, mit dem die Funktion PREVENT_COLD_EXTRUSION umgangen werden kann.

Gebt hierfür in Euren Terminal den Befehl M302 S0 ein, um die Temperaturkontrolle auszuschalten

M302 S0

Filament fördern und messen

Es gibt mehrere Möglichkeiten das Filament zu fördern und anschließend zu messen. Wir persönlich nutzen eine Methode, bei der wir ein klein wenig Filament verschwenden.
Diese wollen wir euch hier näher beschreiben.

Als erstes schiebt Ihr das Filament durch den Extruder und klemmt es mit dem Förderrad fest.

Jetzt schiebt das Filament so weit nach vorne, bis ein kleines Stückchen aus der Push-Fit Verschraubung herausschaut und schneidet es bündig mit der Aussenkante des Push-Fit ab.

Mit der Maschinensteuerung fördert jetzt genau 100mm Filament durch den Extruder und schneidet dieses wieder bündig am Push-Fit ab.

Um das Material zu fördern gibt es je nach Programm unterschiedliche Vorgehensweisen.
Bei Simplify3D ist es ganz einfach.

Hier müsst Ihr im Geräte Bedienfeld mit den Tipp-Kontrollen die 100mm extrudieren lassen.
Bei anderen Programmen kann es sein, dass man vielleicht mehrmals eine bestimmte Länge extrudieren muss (z.B. 5 x 20mm).

Jetzt wird der geförderte Strang mit einem Messschieber oder einem Lineal vermessen.
Das Ergebnis der Messung notiert Ihr Euch und benutzt unsere Berechnungstools um den Kalibrierungsfaktor zu ermitteln.

Werte testen

Nachdem Ihr den korrigierten Wert aus unseren Berechnungstools erhalten habt, wird dieser mit dem Befehl M92 Exxx (die xxx-Werte durch den neuen Wert ersetzen) in das Terminal eingetragen.

M92 Exxx

Jetzt müsst Ihr mit den korrigierten Werten noch einmal 100mm Filament fördern lassen und wieder, wie zuvor beschreiben vermessen.

Solltet Ihr mit dem Ergebnis zufrieden sein, dann notiert Euch die neuen Extruder-Steps. Anderenfalls wiederholt nochmal die zuvor beschriebenen Schritte, bis Ihr ein zufriedenstellendes Ergebnis habt.

Werte eintragen

Hier gibt es mehrere Möglichkeiten, die je nachdem, ob Euer Drucker ein offenes oder geschlossenes EEPROM hat, variieren.

Eintragen über EEPROM

Das Eintragen über das EEPROM geht, wenn es denn offen ist am Schnellsten.
Mit dem Befehl M92 Exxx und den vom Euch ermittelten Werten könnt Ihr den Wert direkt per Terminal an den Drucker übertragen und mit M500 das ganze Speichern.

Bitte nicht vergessen, mit M302 S170, die PREVENT_COLD_EXTRUSION wieder einzuschalten.

M92 Exxx
M302 S170
M500
Eintragen über Start-Code

Ein weiterer Weg die neuen Extruder-Steps einzutragen, ist dies über den Start-Code eures Slicer zu machen.

Hierfür tragt Ihr einfach den M92 Exxx Befehl in einer neuen Zeile in den Start-Code ein.

M92 Exxx
Eintragen über configuration.h

Die eleganteste Möglichkeit ist, dass Ihr den Wert direkt in Marlin in die configuration.h eintragt.
Hier müsst Ihr die folgende Zeile suchen:

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT   { 80, 80, 400, 93 }

Dort tragt Ihr dann den Wert für den kalibrierten Extruder (in diesem Fall E1) ein.

Wichtig: Bei allen Werten, die Ihr eintragt, darf kein Komma vor den Dezimalstellen stehen, sondern ein Punkt.

Jetzt solltet Ihr einen perfekt kalibrierten Extruder haben.

In einem weiteren Beitrag werden wir später auf die Extrusionswerte Eures Slicer eingehen, denn mit diesen könnt Ihr nun das Feintuning machen.

Wir hoffe Euch hat dieser Beitrag gefallen und Ihr empfehlt ihn weiter.

Kurzvorstellung: Alfawise U30 – Konkurrenz für den Ender-3?

Angriff auf den Ender-3!

Mit dem Alfawise U30 präsentiert Gearbest einen Konkurrenten des beliebten 3D-Druckers.

Punkten will man vor allem durch:

  • ein 2,5″ Full Color Touch-Display
  • einem Filament Run-Out-Sensor
  • und der Power Outrage Recovery Funktion

Preislich wird der U30 im Bereich von 150-200€ angesiedelt sein.
Momentan bekommt man Ihn sogar als Flash Sale für 151,21€.

Leider haben sich bisher die Gearbest Eigenprodukte als „Schnellschuss“ entpuppt und waren oftmals nicht ausgereift.

Ob dies auch beim U30 der Fall ist, werden wir in den nächsten Wochen herausfinden, denn das Modell ist bereits bestellt und auf dem Weg zu uns.

Vertraut wirkt jedenfalls der Aufbau des Bauteillüfters, denn dieser ist bereits beim Alfawise U20 zu finden.

Hier findet Ihr schon mal alle wichtigen Daten:

TechnologieFFF/FDM
AusführungBausatz / vormontiert
RahmenmaterialAluminiumprofil
Filament Durchmesser1.75 mm
Druckermaße (HxBxT)425 x 402 x 505 mm
Extruder / HotendBowden Extruder
Düsendurchmesser0.4 mm
HerstellerAlfawise
ModellU30
Hersteller LandChina
DruckplattformAluminium Heizbett 24V
Unterstütztes MaterialPLA, ABS, PETG uvm.
Max. Druckbereich (LxBxH)220 x 220 x 250 mm
AnschlussmöglichkeitenUSB-Buchse / microSD Slot
Softwarealle gängigen Slicer
Systemanforderungenab Windows 7 / MAC OS
Dateiformat.stl , .obj, g-code
Gewicht7,8 kg
DisplayFull Color Touch Display

Video: Umhausung für den 3D-Drucker

Eine vernünftige Umhausung für den 3D-Drucker?
Einfach und kostengünstig?

Wir sind heute auf ein Video von prusaprinters.org gestoßen, welches wir Euch natürlich nicht vorenthalten wollen.

Dort werden zweit Möglichkeiten zur Umhausung vorgestellt:

Wir finden natürlich die Idee mit den IKEA Lack Tischen* sehr gelungen.

Die Druckdaten und eine gute englische Anleitung findet Ihr hier: https://www.prusaprinters.org/cheap-simple-3d-printer-enclosure

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Vorstellung: TITAN Heatbreaks von RS-Präzision

Das aus einer kleinen Idee ein richtig starkes Produkt werden kann, dass zeigt die Erfolgsgeschichte von RS-Präzision. 

Denn was Richard Dawidowsk und Sven Müller dort herstellen ist nicht nur Qualität, sondern auch höchste Genauigkeit „Made in Germany“.

Die von Ihnen hergestellten Titan 6AL4V Heatbreaks sollten fast jedem in der Maker-Szene bekannt sein, ansonsten sollte man sie schnellstmöglich kennenlernen.

Was macht die Heatbreaks aus?

Schauen wir mal auf das Material.
Titan 6AL4V hat im Gegenzug zu Edelstahl eine 3-fach geringere Wärmeleitfähigkeit. [21 W/(m*K) bei Edelstahl zu 6,8 W/(m*K) bei Titan 6AL4V].
Ein weiterer Punkt ist die hohe Zugfestigkeit von 895N/mm² die das Heatbreak besonders unempfindlich gegen mechanische Belastungen macht.

Doch nicht nur das, denn die Heatbreaks sind speziell gefinished, so dass der Reibungswiderstand für das Filament im Inneren sehr gering gehalten wird.

Man merkt, dass die Macher von RS-Präzision auf jahrelange Erfahrung in der Verarbeitung von Titan zurückblicken können.
Und genau dort liegt auch das Geheimnis, welches natürlich nicht preisgegeben wird.

Was heißt das für den 3D-Druck?

Die Wärme steigt dank der geringen Wärmeleitfähigkeit nicht so schnell ins Coldend. 
Messungen haben gezeigt, dass bei 250°C nur max. 50°C am oberen Ende der Freidrehung in den Kühlkörper steigt.

Uns ist aufgefallen, dass wir bei den RS-Präzisions-Heatbreaks die Retraction-Distance massiv nach unten drehen konnten. (vorher 4mm danach nur noch 1,5mm bei einem Bowden-Setup).

Für welche Materialien sind die Heatbreaks geeignet?

Die Heatbreaks sind für fast alle Materialien und natürlich in der Full-Metal-Version, besonders für Materialien mit höherer Schmelztemperatur geeignet.

Was ist beim Einsatz der Heatbreaks zu beachten?

Wer viel PLA druckt, der muss nicht unbedingt die Full-Metal-Version des Heatbreaks einsetzen.
Es gibt zum Beispiel für den CR-10 eine Variante die mit Teflon-Liner betrieben werden kann.

Ansonsten muss beim Einsatz des Titan 6AL4V Heatbreaks die Temperatur an der Nozzle angepasst werden. Dies liegt daran, dass recht kühles Filament bei hoher Geschwindigkeit die Nozzle stärker abkühlt und das Material einen recht plötzlichen Übergang von fest zu flüssig hat.
Eine gute Kombination ist übrigens der Einsatz eines Vulcano Heizblocks mit dem Heatbreak. 
Dadurch ist ein Anpassen der Temperatur an die Druckgeschwindigkeit, auch oberhalb von 120mm/sec nicht nötig.

Hier kann man das CR-10 Heatbreak als Full-Metal_version und einmal als „normale“ Version für den PTFE-Tube erkennen.

CR-10 Heatbreak "Full-Metal"
CR-10 Heatbreak "normal"
Was kostet ein Heatbreak?

Die kosten für die Heatbreaks liegen, je nach Ausführung, zwischen 12,50€ und 15,00€.

Wo können die Heatbreaks erworben werden?

RS-Präzision bietet einen Direktvertrieb der Heatbreaks an. Auf Ihrer Internetseite  http://www.rs-praezision.de/ sind die diversen Versionen zu finden. 
Zudem sind die Heatbreaks auch in anderen Onlineshops, wie zum Beispiel bei FabberFactory oder PlastikPrint zu finden.

Wir wünschen weiterhin viel Erfolg und freuen uns auf weitere Produkte.

Review: Creality3D CR-X – Doppelt druckt besser

Name: CR-X
Gewicht: 15kg
Größe: 550x450x650mm
Besonderheiten: Dual (Double) Extruder, Touch Display und 24V Versorgung

Der CR-10 ist erwachsen geworden, so könnte man es kurz beschreiben. Er hat ein neues Aussehen und einige schöne Features erhalten.
Das Wichtigste: der CR-X hat zwei Extruder bekommen und kann somit mehrfarbig drucken.

Wir haben wieder einmal das Glück und dürfen Euch den Drucker in allen Einzelheiten vorstellen.
Unser besonderer Dank geht mal wieder an den Onlinehändler Gearbest, der uns diesen Test ermöglicht hat.

Anlieferung, Auspacken und Montieren

Als wir das Paket in die Arme gedrückt bekommen haben, hatten wir schon ein wenig Sorge, dass diesmal etwas kaputt ist oder fehlt. Eine Seite vom Karton war leicht geöffnet und die gesamte Umverpackung demoliert.
Doch Fehlanzeige, alle Teile waren wie immer bestens verpackt und gut geschützt im Karton vorhanden. Hier merkt man schnell, dass die Mengen an Schaumstoff doch für etwas Nütze sind, vor allem wenn man bedenkt, welchen langen Weg der Drucker aus China hinter sich hat.

Das Auspacken ist für uns fast jedes Mal wie Weihnachten. Wir schauen mit glänzenden Augen in die braune Kiste und freuen uns über jedes Teil, welches wir darin finden.
Beim CR-X ist es diesmal nicht ganz so viel, denn der Drucker besteht aus gerade einmal zwei Teilen. Das eine Teil ist der Portalrahmen mit den Spindeln, den Extrudern und dem Hotend und das andere Teil ist die Basis mit der Elektronik, dem Druckbett und dem Display.
Hier fällt besonders auf. Dass anders als bei den anderen Druckern der CR-Reihe, beim CR-X auf die externe Kontrollbox verzichtet wurde. Damit ist der CR-X die erste Standalone-Version der Serie.

Montieren ließ sich der CR-X innerhalb von nur 15 Minuten. Vier Schrauben halten von unten, durch die Basis, das Portal an seinem Platz. Dann noch schnell vier Kabel dran und es kann losgehen.
Naja, schnell ist bei den Steckern der Z-Motoren und dem Z-Endstop eher die falsche Beschreibung. Hier ist die ganze Geschichte doch sehr fummelig geraten und man braucht evtl. eine Zange um die Stecker richtig zu montieren.

Technische Daten

MarkeCreality3D
Geräte TypDIY 
ModellbezeichnungCR-X
RahmenmaterialAluminum
Druckbettbeschichtete Glasplatte
Düsenanzahl / ExtruderSingle  / Dual Extruder
Düsendurchmesser0.4mm (auswechselbar)
Drucktemperaturbis zu 250°C 
Bauraum300x300x400mm
(270x270x400mm Dual)
Schichtdicken0.05-0.3mm 
BedienungTouch Display
Druckgeschwindigkeit10 – 180mm/s 
Heizbetttemperaturbis zu 110°C
druckbare MaterialienABS,HIPS,PLA, PETG
Materialdurchmesser1.75mm 
SprachenEnglish 
DateiformateJPG,OBJ,STL 
XY-Genauigkeit0.012mm 
Z-Genauigkeit0.004mm 
Spannung110V/220V (24V)
Leistung500W 
SlicerCura, S3D, Slic3r 
LieferformBausatz
BetriebssystemWindows, Mac OS 
AnschlussmöglichkeitenSD card,USB
Gewicht15kg

Mechanik, Lager und Führungen

Hier gibt es nicht viel Neues zu berichten. Der CR-X setzt, wie die anderen Drucker der CR-Serie, auf die altbewährten V-Slot Profile mit passenden Führungsrollen. Diese lassen sich übrigens bequem per Exzenter-Sitz einstellen und halten den Drucker spielfrei.

Gerüchten zufolge sollte der CR-X mit einem anderen Antriebssystem der Z-Achsen ausgestattet sein. Bilder in der Bedienungsanleitung festigen diese Gerüchte und zeigen eine andere Variante, als die gelieferte. Es handelt sich um ein Bild des CR-X Synchronriemensystem, welches dann nur noch mit einem Motor angetrieben wird.
Warum man seitens Creality3D auf die Einführung verzichtet hat, bleibt unbeantwortet. Wir hätten uns diese Neuerung gerne gewünscht, da es doch immer wieder bei Druckern mit zwei Z-Achsen zu Abweichungen kommt.

Extruder, Hotend und Heizbett

Beim Extruder und vor allem beim Hotend gibt es große Unterschiede zu berichten. Und nicht nur, weil der CR-X ein Dual-Extruder-System hat.
Die Extruder sind beim CR-X aus Aluminium gefertigt und machen eine sehr gute Figur. Anscheinend hat man bei Creality3D aus den Fehlern der ersten CR-10 Drucker gelernt. Hier kann es damals reihenweise zu Defekten am Extruder durch Bruch.
Die Extruder bei unserem Testdrucker laufen sauber und fördern das Filament sehr gut durch den anschließenden Bowdenschlauch.
Ein kleiner Fehler ist aber trotzdem bei unserem Drucker aufgefallen. Durch eine unsaubere Gewindebohrung am Extruderrad rutschte dieses beim ersten Testlauf nach oben weg, weil es nicht richtig auf der Motorwelle befestigt war.
Drei Handgriffe später und das Problem war beseitigt.

Nun aber zur größten Neuerung der CR-X, dem Dual-Hotend. Dieses verbindet die beiden Extruder mittels Y-Stück zu einem Schmelzkanal. Das tolle daran ist, dass das Y-Stück mit zwei kleinen Schrauben auf dem eigentlichen Hotend befestigt ist.
Das Aussehen des darunterliegenden Hotends erinnert stark an das E3D V6.
Doch nicht nur das Y-Stück am Hotend ist neu, sondern auch die Düsen, mit dem der CR-X arbeitet. Diese sind wesentlich spitzer als die E3D-Düsen und haben ein kürzeres Gewinde.
Ein großer Vorteil daran ist, dass die neuen Düsen nicht mehr so einen großen „Bügelfaktor“ haben und viel genauer extrudieren.
Für uns ist dies ein wirklich gut gelungenes Update.

Das Heizbett beim CR-X ist übrigens keine 12V Version mehr, sondern arbeitet, wie der ganze Drucker, auf 24V. Hierdurch und durch die Isolierung auf der Rückseite erreicht man wesentlich schnellere Aufheizzeiten.
Das Aufheizen auf 60°C dauerte bei uns im Test rund 3 Minuten Das Aufheizen auf 110°C wiederum 10 Minuten, was durchaus akzeptabel ist.

Elektronik

Der Creality3D CR-X bedient sich beim Motherboard eines alten Bekannten. Es ist das Creality V2.1 Mainboard, welches nun mit einem Touchdisplay verbunden ist.
Alle Motortreiber sind, wie bei dieser Version bekannt, auf dem Board fest verlötet und können somit nicht einfach getauscht werden.
Wer es also leise mag, der muss wohl auf ein anderes Board umschwenken.

Eine wichtige Frage bleibt auch, ob sich der CR-X auf Marlin flashen lässt. Theoretisch sollte dies bei dem Creality V2.1 Board möglich sein, ob aber dann die Kommunikation zum Touchdisplay funktioniert, bleibt offen.
Wir bleiben an diesem Thema dran und halten Euch auf dem Laufenden.

Besonders auffällig ist das neue Kabelmanagement bei CR-X.
Da dieser ja, wie zu Eingangs beschrieben, eine Standalone Lösung ist, hat man bei Creality auf den Einsatz der vielen gesleevten Kabel verzichtet und nur ein zentrales Flachbandkabel eingesetzt.
Diese Idee ist simpel und unserer Meinung nach eine wirklich sehr gute Sache.

Was auch noch neu ist, ist der Einsatz eines 24V Netzteiles. Anscheinend geht hier der Trend weg von den 12V Systemen, da immer mehr Hersteller auf die höhere Spannung setzen.

Kleiner Wehrmutstropfen: wer noch andere Drucker hat, muss jetzt bei Ersatzteilen besonders aufpassen.

 

Bedienung und Features

Wie bereits mehrfach geschrieben, wird der CR-X nicht mehr über einen Dreh-Push-Knopf bedient, sondern komfortabler über ein 4,3“ Touch-Display.
Alles ist sehr übersichtlich gehalten und soll eine einfache Bedienung des Druckers ermöglichen.
Wer den CR-X zum ersten Mal anschaltet, der wird von einer melodischen Startsequenz überrascht, welche ein wenig an die GameBoy-Spiele der 90er Jahre erinnert. Auf Dauer kann dieses Gedüdel aber nerven, zumal alle Tastenducke ebenfalls mit einem Ton quittiert werden.
Gut, dass die Entwickler daran gedacht haben eine Lautstärkeregelung zu programmieren 😉.

Ein besonders nützliches Feature ist der Leveling Assistent. Dieser hilft sowohl Anfängern und auch Fortgeschrittenen bei der optimalen Ausrichtung der Bauplattform. Es lässt sich jeder Level-Punkt per Tastendruck anwählen und kann immer wieder neu angefahren werden.

Was uns beim CR-X aber überhaupt nicht gefällt, ist dass man keinerlei Möglichkeiten hat den Drucker über das Menü zu kalibrieren. Weder die Steps/mm lassen sich einstellen, noch ist ein PID Tuning möglich.
Da hätten wir mehr erwartet.

Druckergebnis

Wenn das Dual-Extrudieren einmal vernünftig eingestellt ist, dann läuft der CR-X wie geschnitten Brot. Bei unserem ersten Test haben wir das mitgelieferte Filament von CCTREE verwendet und haben eine herbe Bauchlandung erlebt. Erstens stinkt das Zeug erbärmlich und zweitens mussten wir für das PLA eine Drucktemperatur von mindestens 230°C einstellen.
Beim zweiten Mal ging es schon wesentlich besser mit dem Drucken, da wir ja die Probleme vorher kannten. Die Pilone kann sich, bis auf die obersten Schichten sehen lassen.
Und auch das Problem mit den hohen Temperaturen ist nur bei dem CCTREE Filament der Fall.
Andere Sorten, wie z.B. das Redline Filament können mit wesentlich weniger Temperatur gedruckt

Preis / Leistung

Ok, 600-700€ machen den CR-X nicht gerade zum Schnäppchen, aber Ihr erhaltet viel Drucker für den Preis. Die Verarbeitung ist sehr gut und wer einen Drucker haben möchte, der out oft he box Dual-Drucken kann, der ist mit dem CR-X gut beraten.

Fazit

Bis auf zwei, drei kleine Mängel ist der CR-X ein echter Knaller. Creality3D legt mit seinem neusten Schlachtross die Messlatte im chinesischen 3D-Druckermarkt wieder ein Stückchen höher.
Andere Hersteller werden wahrscheinlich nicht lange auf sich warten lassen und den CR-X alsbald kopieren.
Uns würde freuen, wenn der Drucker noch mit Marlin zu flashen ging und die fehlenden Einstellungsfeatures bekommen würde.

 

Der CR-X erhält unsere bisher beste Wertung von 4,75 Punkten und ist somit besonders empfehlenswert.

Bewertung
Gesamtbewertung 4,75 / 5
Zusammenbau 5 / 5
Mechanik / Elektronik 5 / 5
Ausstattung 5 / 5
Druckqualität 5 / 5
Preis / Leistung 4,5 / 5
Lautstärke 4 / 5

News: Prusa SL1 vorgestellt

Josef Prusa scheint mit dem heutigen Datum einen neuen Meilenstein in seinem Unternehmen gesetzt zu haben. Denn Prusa Research verlässt die FDM Welt und bringt mit dem SL1 seinen ersten SLA Drucker auf den Markt.

Auf einem heute aufgetauchten Video wird der neue Drucker vorgestellt.

Und wie man es von Josef Prusa nicht anders erwartet hat, hat der SL1 einige neuartige und sehr interessante Funktionen, die bei anderen SLA fehlen.

So kippt zum Beispiel das Bett der Resinwanne nach vorne, um immer eine gleichmäßige Verteilung des Harzes zu gewährleisten.
Auch Klümpchenbildung soll durch diese neuartige Technik verhindert werden

Ein weiteres Feature ist die automatische Kalibrierung und Ausrichtung der Bauplattform in der Resinwanne.
Durch aufsetzen auf dem Bed wird die Baufläche ausgerichtet und sitz damit immer perfekt.

Die Z-Spindel ist nicht einfach als Trapezgewinde-, sondern als Kugelumlaufspindel ausgeführt.
Hierdurch erreicht man einen spielfreien Lauf und hohe Genauigkeiten.

Ein Resin Sensor sorgt dafür, dassnoch genug Harz in der Resinwanne vorhanden ist.

Gedruckt wird übrigens auf einer flexiblen FEP-Folie.

Weitere Features sind:

  • Power-Panic-Funktion
  • eine Absaugung
  • WIFI
  • LAN
  • USB
  • Schutzmembrane
  • und Online Monitoring

Eine neu- und einzigartige Wash- and Curestation sorgt dafür, dass alle Drucke perfekt nachbehandelt sind.

Der Preis für den SL1 liegt bei 1299€ als Kit und 1599€ als Komplettgerät.
Die Wash- and Curestation ist für 699€ zu haben.

Quelle Bilder: https://youtube.com (Video von Prusa 3D by Josef Prusa)

Gastbeitrag: Sculpto 3D-Drucker

Hi, wir haben hier mehrere 3D-Drucker in betrieb und wollten auch für unsere Kunden ein Gerät, was idiotensicher zu bedienen ist und wo man keine Kenntnisse des Slicers benötigt.

Da ist mir irgendwann der Sculpto+* aufgefallen. Ein Gerät, was aussieht, wie eine Küchenmaschine, sehr kompakt ist aber für die Größe einen stattlichen Bauraum von 200x200x160 mm vorweisen kann.
Der Drucker hat kein beheiztes Bett.

Gute Kombination: Der Sculpto+ und das originale Hersteller Filament

Der Drucker wurde mit einer runden Bauplatte geliefert, die per Magneten in den Drehteller eingelegt wird und auch schnell entnommen werden kann. Zusätzlich ist noch eine Glasplatte erhältlich.
Beide sind mit einer Buildtak Oberfläche versehen.

Die Inbetriebnahme ist recht einfach. Drucker anschließen und sich in der Sculpto App anmelden.
Die Erstinbetriebnahme muß über die App erfolgen. Später kann man auch über jeden Browser den Drucker steuern.

Sculpto App starten und neuen Drucker einbinden. Zuerst meldet sich der Drucker als Access Point und die App greift direkt auf diesen zu.
Hier kann man dann den Zugriffscode für den Router (in meinem Fall eine Fritz Box) eingeben und der Drucker verbindet sich dann mit dieser. Danach wählt man mit der App wieder den Router an und das Gerät wäre somit schon das Setup erledigt.

Für Umgebungen, wo man einen User Namen und ein Passwort bei der Anmeldung zum Netzwerk eingeben muss, gibt es auch die Sculpto + Pro Version.

Vor dem Druck muss die Z-Achse kalibriert werden

Vor dem Druck noch die Z-Achse kalibrieren. Die App oder das Webinterface führt einen schnell und problemlos durch den Vorgang. Einfach Papier auf den Druckteller legen und an der Z-Achsen Spindel so lange herum drehen, bis das Blatt Papier so leicht kratzend durch läuft.

Dann wird das Filament geladen. Dies erfolgt auch sehr bedienerfreundlich über die App. Stellenweise ist die Übersetzung etwas lustig..wenn also dann auf dem Schirm ein Menüpunkt „Filament essen“ erfolgt, dann nicht wundern…

Nach dem Einziehen des Filaments kann der Spaß eigentlich schon los gehen.
Die App hat eine direkt Verbindung zu Thingiverse und man kann sofort von dort Teile auswählen und drucken. Somit dürften auch Anwender, die keine Konstruktionskenntnisse haben sofort mit dem Drucker starten können.
Natürlich kann man auch eigene STL-Files hochladen.
Diese werden in die Sculpto Cloud transferiert.
Vor dem Druck lässt die App dem User die Wahl zwischen einigen wenigen Druckparametern:

  • Unterstützung (hier sind die Supports gemeint) Ja/Nein
  • Stärke (Druckdichte) schwach/normal/stark
  • Qualität : schnell/normal/fein

Das wars. Die Sculpto Cloud optimiert jetzt das STL File für den Drucker und schickt den G-Code direkt an den Drucker und schon geht es los.

Was zuerst auffällt, ist dass der Drucker grundsätzlich alle Teile mit einem Raft unterlegt. Das macht bei einer nicht beheizten Bauplatte erst mal durchaus Sinn.
Bei Teilen mit einer großen Grundfläche wäre es unnötig.
Ich habe den Support von Sculpto in Dänemark schon angeschrieben und darum gebeten, dass es in der App einen Menüpunkt geben sollte, wo man den zwangsweise gedruckten Raft auch abschalten kann, wenn es unnötig ist.

Alleine schon deswegen, weil der bei einigen Filamenten schwer abzubekommen ist.
Beim Original Sculpto Filament geht das einigermaßen gut.
Daher empfiehlt der Hersteller auch, nur Original Filamente zu nutzen. Die sind allerdings 20% teurer als andere Hersteller. Ich habe aber auch andere Filamente mal probiert.
Da geht es je nach Hersteller gleich gut oder schlechter.
Aber grundsätzlich sollte man dem Anwender die Wahl lassen, ob er Rafts druckt oder nicht.

So…Drucker startet und blinkt durchgehend in einem Farbmuster.
Dieses muß man erst in die App eintippen, damit der Drucker anfängt.
Dies begründet der Hersteller mit Sicherheitsaspekten, damit der Drucker nicht unbeaufsichtigt gestartet werden kann.
In Anbetracht der angepeilten Zielgruppe eine durchaus akzeptable Vorgehensweise.

Extruderarm

Danach nimmt der Drucker seine Arbeit auf..Teller wird gedreht und an 4 Punkten wird anscheinend noch mal der Abstand zwischen Druckkopf und Bett gemessen und danach startet der Druck.
Und das geht sensationell unspektakulär.
Das ist mit Abstand der leiseste Drucker, der mir je unter gekommen ist. Die Geräuschkulisse ist sensationell niedrig und von daher kann der Drucker durchaus auch in einer Büroumgebung genutzt werden.
Lediglich das Lüftergeräusch ist zu hören, die Mechanik arbeitet sehr unscheinbar und ist akustisch kaum wahrzunehmen.

Und nun druckt er…und das Ergebnis ist eigentlich sensationell.
Ohne an zig Slicer Einstellungen herum basteln zu müssen bekommen der unbedarfte Anwender vom Start weg gut aussehende und maßhaltige 3D-Drucke.
Ich habe auch mal versucht, den Drucker in Simplify3D (S3D) in Betrieb zu nehmen.
Hier sind allerdings einige Sachen zu beachten:

Drucker anlegen als Delta mit zylindrischem Bauraum
Bauraum Maße: 200 x 200 x 160 mm
Düse 0,6 mm

Wichtig ist hier:
Bei S3D keinen Startcode eingeben, wie „home all axis“. Das führt dazu, dass der Drucker auf Anschlag läuft und erst mal rattert.

Als Endcode:

M104 S0
M17
M220 S100
M221 S100
G21
G90
G82
M665 R1
G28.4
G92 E0 X0 Y0 Z0 G0 Z3 X85
G28 Y
M104 S0
M106 S255
M18
M665 R0

Temperatur hatte ich im ersten Layer auf 225 Grad eingestellt und danach auf 200 Grad herunter gefahren. Erste Testdrucke waren erfolgreich.
Bei kleinen Objekten sollte man auch bei S3D ein Raft drunter legen, da die Druckplatte ja unbeheizt ist.

Bevor man direkt G–Code in die Sculpto Cloud schickt, muss man diese Funktion in der App freischalten und das wird in der Datenbank auch vom Hersteller vermerkt.
Dieser warnt vor Freischaltung eindringlich, dass falscher G-Code den Drucker schädigen könnte.

Über die Funktion G-Code hoch laden und drucken kann man dann auch S3D nutzen und seine Objekte drucken.

Fazit:
Dieser Drucker ist für Anfänger absolut sensationell. Schnelle Ergebnisse und vor allen Dingen gute Druckergebnisse.
Es besteht absolut keine Not, sich mit unzähligen Slicereinstellungen herum zu schlagen.
Der Fortgeschrittene kann immer noch in altgewohnter Weise S3D oder Cura nutzen und damit seine Objekte slicen.
Mit der Druckgeschwindigkeit sollte man etwas herum experimentieren und den Drucker eher etwas langsamer laufen lassen, das vermindert die Geräuschkulisse noch mal deutlich und dann ist es eigentlich auch egal, wenn der Drucker etwas länger läuft.
Wer einmal neben laut ratternden Druckern in einem Raum sitzen musste, wird den Sculpto lieben.

Plus:

  •  Kinderleichte Inbetriebnahme
  • sehr geringe Stromaufnahme, vergleichbar mit einem Laptop
  • sehr gute Ergebnisse auch ohne langwieriges Experimentieren in den Slicereinstellungen
  • sehr angenehmes Betriebsgeräusch
  • trotz kompakter Größe steht ein großer Bauraum zur Verfügung

Minus:

  • der Preis von 400 Euro liegt über dem Durchschnitt der sonst üblichen Drucker

Fazit:
Empfehlenswert

Wir danken Hans Willi Stein von Stein-Elektronik (https://stein-elektronik.de) für diesen ausführlichen und interessanten Bericht.