Ihr wolltet schon immer Eure eigenen Bauteile zeichnen, aber wusstet nicht wie es geht?
Wir präsentieren Euch hier die Fusion360 Reihe von Hochdruck3D, wo viele Fragen verständlich und einfach beantwortet werden.
Viel Spaß beim Zusehen:
Anfang März erreichten mich zwei Pakete. In einem dieser Pakete war eine Review Unit des EasythreeD Nano 3D-Druckers.
Ein Drucker mit sehr kleinem Formfaktor sowie schönem Design – genau das Gegenteil des Anycubic Chiron (Review hier). Der Hersteller liefert einen eigenen Slicer mit und entwickelt eine Anwendung, welche es Kindern sehr leicht macht ihre Ideen zu drucken. Lest hier meine Erfahrungen nach zwei Wochen mit dem Gerät.
Update 10. Mai 2019: Mittlerweile hat EasythreeD auch einen Shop bei Aliexpress.
Geliefert wurde der Drucker nicht in der normalen Verpackung, sondern in einem anderen Karton. Somit kann ich nichts zur normalen Verkaufsverpackung sagen. Das beiliegende Zubehör ist Standard. Es liegen 250gr weisses PLA Filament bei.
Der Drucker ist gut verarbeitet. Es sind keine Motoren oder Kabel, bis auf die Zufürung vom Extruder, sichtbar. Das Design ist sehr klar und funktionell. Auf der Rückseite sind alle Anschlüsse wie der USB-Port und der MicroSD-Kartenslot. Schön wäre gewesen, wenn der MicroSD-Slot vorne wäre.
Leider kann ich bei meinem Gerät deutliches Z-Wobble sehen, da die Gewindestangen verbogen sind. Dies könnte jedoch an der Verpackung liegen, da das Zubehörpaket in den Druckraum gesteckt wurde. Alle Stangen sind sehr dünn (unter 6 mm). Die Druckqualität ist trotz der wackelnden Z-Achse beachtlich – jedoch sollte die Geschwindigkeit nicht über 50mm/s liegen. Standardmäßig sind 30 mm/s vorgegeben. Alle Seiten des Druckers können mit transparenten Klappen verschlossen werden.
Der kleine Würfel misst nicht ganz 20x20x20 cm. Damit passt der Drucker auch auf einen kleinen Schreibtisch. Auf der Rückseite befinden sich ein Schieber, welcher drei Zustände kennt „Feed“, „Print“ und „Retract“. Der beiliegende gedruckte Filamenthalter ist für kleine Rollen (bis 500gr) ausgelegt und wird einfach an den Rahmen gesteckt.
Da der Drucker nur über eine Taste verfügt ist die Bedienung anfangs gewöhnungsbedürftig. Auf der Rückseite findet sich ein Schieberegler, welcher „Feed“, „Print“ oder „Retract“ kennt. Wie der Name schon sagt, muss dieser auf Feed gestellt werden um Filament einzuführen. Die Taste in der Front beginnt schnell zu blinken – dies bedeutet, dass der Extruder aufgeheizt wird. Blinkt die Taste langsam, dann wird das Filament eingezogen. „Retract“ ist das Gegenteil und wirft das Filament aus. Wenn das Filament richtig ein- oder ausgeführt wurde, muss der Schieber wieder auf „Print“ gestellt werden. Hier gibt es keine Probleme. Ist das Filament einmal eingeführt, kann die Rolle verdruckt werden ohne weitere Probleme. Die Einknopf Bedienung führt dazu, dass auf der SD Karte nur eine GCode Datei zur Zeit drauf sein sollte. Leider besitzt der Nano keinen Powerschalter. Man muss also immer das Stromkabel abziehen.
Da kein Bauteilkühler vorhanden ist, sind kleine feine Strukturen problematisch. Dennoch wurde der „Test Your 3D Printer“ Test relativ gut gedruckt (siehe Bildergalerie). Das nicht beheizte Druckbett begrenzt die Materialauswahl auf PLA basierte Filamente – die Druckbetthaftung funktionierte ohne weitere Hilfsmittel sogar so gut, dass der Kunststoffspachtel nicht ausreicht um die Modelle abzunehmen. Bisher druckte der Drucker jedes Modell mit dem ich ihn bewarf ohne Probleme. Ich habe die Modelle alle mit dem Nano Slicer vorbereitet und immer die Standardeinstellungen – jedoch ohne Support – benutzt. Leider fiel mir bei meiner Review Unit auf, dass die Führungsstangen der Z-Achse sehr stark wackeln – was zu starkem Z-Wobble führt. Bei den niedrigen Druckgeschwindigkeiten des Nano fallt dies allerdings kaum ins Gewicht. Der Hersteller hat dies erkannt und arbeitet an einer Lösung dafür.
Beim Stromverbrauch ist der EasyThreeD Nano sehr sparsam. Gerade einmal 35 Watt verbraucht er in der Spitze. Nehmen wir den Spitzenverbrauch als Durchschnittsverbrauch, dann kommen wir auf Stromkosten von 1 Cent die Stunde. Zum Vergleich: Der Anycubic Chiron verbraucht circa 200 Watt (6 Cent/h) und der Prusa MK3 170 Watt (5 Cent/h). Der niedrige Stromverbrauch ist vor allem auf das fehlende Heizbett und Bauteillüfter zurückzuführen. Ebenso sind die Motoren keine NEMAs, und auch der Extruder ist proprietär – dies reduziert den Stromverbrauch ebenfalls. Auch beim Platzverbrauch ist der Nano unschlagbar kompakt. Gerade einmal 32 x 35 x 30 cm (Mit 250gr Filamentspule) benötigt der Nano auf dem Schreibtisch. Damit ist auch in jedem Kinderzimmer platz. Ein Vergleich der hinkt, trotzdem möchte ich diesen hier anbringen: Ein Kubikzentimeter Bauraum kostet beim Nano rund 8 Cent. Beim Anycubic Chiron liegt dieser Wert bei nur 0,7 Cent. Bei einem Creality CR-10 ist es 1 Cent und bei einem Prusa i3 MK3 schlägt er mit 6 Cent zu buche.
EasyThreeD liefert den Drucker mit einem eigenen Slicer aus. Dieser basiert auf Cura, soll aber eine einfacher zu bedienende Lösung liefern. Bisher ist die Software nur auf Englisch und Chinesisch verfügbar – Deutsch wird erst verfügbar, wenn sich ein deutscher Distributor findet. Innerhalb des Slicers gibt es 3 vorgefertigte Profile (Fast, Standard, Detail) Diese lassen sich im Slicer nicht mehr verändern. Zusätzlich kann man unter „Custom Slice“ die Einstellungen frei bearbeiten. Leider wird dort nicht das zuvor Veränderte Profil vorgegeben, sondern immer das selbe. Die Profile können dennoch bearbeitet werden. Im Programmordner finden sich ein Unterordner „Slice“ dort sind zwei Dateien in denen alle Einstellungen bearbeitet werden können. Das gespeicherte Dateiformat ist GCode – Nutzung anderer Slicer ist also möglich.
EasyThreeD zielt mit dem Nano- vor allem auf den Bildungsbereich und junge Einsteiger. Die Bedienung mit einer Taste mag dem Profi zu wenig sein. Für einen jungen Einsteiger, kann dies aber Hürden abbauen. Der Slicer ist einfach gehalten und bietet Hinweise, was zu tun ist oder gerade getan wird. Vor allem der niedrige Preis (ca. 90 Euro) ist sehr attraktiv.
Die fehlende Fortschrittsanzeige gepaart mit der ungenauen und meist zu gering berechneten Druckzeit aus dem Slicer ist ein Punkt der mir negativ auffällt. Zumal gerade in Bildungseinrichtungen die Endzeit des Drucks nicht unerheblich ist. Der Druckraum, welcher geschlossen werden kann macht in diesem Anwendungsbereich Sinn, da neugierige Kinderhände geschützt werden. Selbst bei offenen Bauraum ist es recht schwer an die heisse Düse zu kommen.
Alle notwendigen Zertifikate (RoHS, CE usw.) wurden mir vom Hersteller zur Verfügung gestellt – somit ist der sichere Betrieb nach europäischen Standards gewährleistet.
Wer einen günstigen Einstieg in den 3D-Druck sucht oder eine Bildungseinrichtung günstig mit vielen Druckern ausstatten möchte, ist hier preislich gut beraten. Zur Zeit kostet das Gerät rund 100 Euro bei Gearbest (auch bei Amazon verfügbar) – das ist ein Kampfreis. In dieser Preisklasse gibt es keinen „Preassembled“ Mitstreiter. Bei Amazon ist der günstigste Drucker zur Zeit für 115 Euro zu haben (Prusa i3 Klon).
Für Fortgeschrittene oder Profis ist dieser Drucker eher nichts. Der fehlende Bauteillüfter ist sehr ärgerlich – hier wurde meiner Meinung nach leider an der falschen Stelle gespart, da der Qualitätszugewinn durch einen Bauteillüfter erheblich ist. Das Design ist durchdacht mit ein paar kleinen Schwächen (microSD Slot und Schieberegler auf der Rückseite) und die Verarbeitung ist hervorragend. Mit dem Slicer steht eine relativ einfach zugängliche Software bereit. EasythreeD arbeitet zudem an einer 2Dto3D Software – dazu später in einem gesondertem Beitrag mehr.
Ich danke euch fürs Lesen. Falls ihr weitere Fragen habt, stellt diese gerne in den Kommentaren – ich werde versuchen schnellstmöglich zu antworten.
Das Hotend ist eines der wichtigsten, wenn nicht sogar das Wichtigste Bauteil des 3D-Druckers.
In ihm wird der feste Kunststoffaden (Filament) verflüssigt und durch eine Düse (Nozzle) auf die Druckplattform aufgetragen. Das Hotend besteht dabei nicht nur aus einem „heißen Ende“, wie es der Name vermuten lässt, sondern aus mehreren Bauteilen, die wir Euch hier näher erklären wollen.
Das Coldend besteht meist aus einem gedrehten oder gefrästen Alukörper.
Dieser kann in verschiedensten Formen und Variationen ausgeführt sein, hat jedoch immer dieselbe Funktion: er kühlt das Hotend (klingt komisch, ist aber so) und sorgt dafür, dass sich das Filament nicht zu früh im Inneren des Hotends verflüssigt.
Das Coldend sollte immer aktiv gekühlt werden, was meistens mit einem kleinen Axiallüfter geschieht.
Es gibt aber auch Hotends die ein wassergekühltes Coldend besitzen.
Im Inneren des Hotends befindet sich ein Teflonschlauch, auch Liner, PTFE-Schlauch oder Tube genannt. Bei Bowdensystemen verbindet dieser zusätzlich den Extruder mit dem Hotend.
Die Aufgabe des Liners ist, einen reibungsfreien Durchlass des Filaments im Hotend zu gewährleisten. Bei 1,75mm Filament hat der Liner meistens einen Aussendurchmesser von 4mm und einen Innendurchmesser von 2mm.
Das besondere an Teflon ist seine gute Gleiteigenschaft bei gleichzeitiger Hitzeresistenz.
Doch Achtung ab 275°C zersetzt sich das Teflon und es entstehen gesundheitsgefährdende Stoffe.
Die Heatbreak verbindet das Cold- mit dem Hotend bzw. dem Heizblock. Die Heatbreak ist das wichtigste Element des Hotends, da hier die Wärmeübertragung von heißer zu kalter Seite gebrochen wird, wie ja auch der Name schon sagt.
Hier passiert der Übergang von festen zum flüssigen Material, bevor das Filament aus der Düse austritt.
Je nach Anwendungsfall gibt es verschiedene Ausführungen der Heatbreak. Es gibt Versionen, bei denen der PTFE-Liner integriert ist, es gibt Versionen, wo der Liner durchgeschoben wird und es gibt Versionen, die auf einen PTFE-Liner im Inneren verzichten.
Die zuletzt genannte Version nennt sich auch Full-Metall oder All-Metall-Heatbreak.
Der Vorteil von Full-Metall-Heatbreaks ist, dass, dadurch das der Liner nicht bis in den Heizblock reicht, Temperaturen von über 275°C eingestellt werden können.
Der Heizblock ist quasi das „heiße Ende“ des Hotends. Zumeist ist der Heizblock aus Aluminium gefertigt und ist Aufnahme für Heizpatrone, Temperatursensor, Heatbreak und Düse.
Je nach Ausführung wird der Temperatursensor (Thermistor oder Thermocoupler) gesteckt, geklemmt oder geschraubt.
Neben der Aluminium Version gibt es auch noch andere Materialien, wie zum Beispiel Kupfer, die für den Heizblock verwendet werden.
Die Heizpatrone besteht oft aus einem edelstahlummantelten, keramischen Heizelement. Der Durchmesser der meisten Heizpatronen ist 6mm mit einer Länge von 20mm.
Je nach Netzteilspannung wird eine Heizpatrone mit 12V oder 24V eingesetzt.
Da die Heizpatrone des Öfteren mal den Dienst quittiert, empfiehlt es sich mindestens eine Patrone in Reserve zu haben.
Mit dem Temperatursensor wird die Temperatur des Heizblocks ständig überwacht und an das Steuerungsboard gesendet.
Es gibt hier diverse Versionen wie der Sensor ausgeführt ist. Es gibt Thermocoupler, Thermistoren und noch eine ganze Reihe mehr.
Die meisten DIY und China 3D-Drucker besitzen einen PT100 NTC Thermistor.
Der Temperatursensor wird oft mit der Heizpatrone zusammen im Heizblock verklemmt oder daneben festgeschraubt.
Sollte einmal der Temperatursensor verrutschen oder defekt sein, kann es ganz schnell zu einer Überhitzung des Heizblocks, dem Thermal Runaway, kommen. Daher unbedingt auf den ordentlichen Sitz achten.
Klein, unscheinbar und doch von größter Bedeutung. – Die Nozzle.
Meist ist die Düse aus Messing gefertigt und besitzt auf einer Seite ein Gewinde mit dem sie in den Heizblock geschraubt wird.
Als Standard hat sich ein Düsendurchmesser von 0,4mm etabliert.
Es gibt aber auch Düsen aus Edelstahl, gehärtete Düsen und Düsen mit Edelsteinen, die besonders bei abrasiven Materialien eingesetzt werden. Neben den unterschiedlichen Materialien gibt es auch noch eine große Anzahl verschiedener Durchmesser, die eine Düse haben kann.
Immer wieder lesen wir, dass einige von Euch Probleme mit Unter- oder Überextrusion haben.
Oft ist einfach nur ein falsch oder schlecht kalibrierter Extruder schuld.
In diesem kleinen How-To wollen wir Euch zeigen, dass das Einstellen kinderleicht und schnell gemacht ist.
Das Wichtigste vorab: Um den Extruder einzustellen sollte das Filament frei austreten können, das heißt, dass Ihr bei einem Bowden-Setup den Teflonschlauch aus dem Push-Fit (Verschraubung) entfernt und das Filament nicht durch das Hotend läuft.
Bei einem Direktextruder solltet Ihr die Düse entfernen, damit das Filament frei austreten kann.
Der Hintergrund ist, dass wir den Extruder und nicht das ganze Setup inkl. Düse kalibrieren wollen.
Die ganze Kalibrierung sollte am besten über OctoPrint, Repetier-Server oder ein anderes Programm erfolgen mit dem Ihr Zugang zum Kommunikationsterminal Eures Druckers habt.
Natürlich ist es auch möglich das Ganze ohne Terminal zu machen, aber einfacher und schneller geht es natürlich mit.
Damit Ihr den Extruder auch im kalten Zustand kalibrieren könnt, gibt es einen schönen Befehl in Marlin, mit dem die Funktion PREVENT_COLD_EXTRUSION umgangen werden kann.
Gebt hierfür in Euren Terminal den Befehl M302 S0 ein, um die Temperaturkontrolle auszuschalten
M302 S0
Es gibt mehrere Möglichkeiten das Filament zu fördern und anschließend zu messen. Wir persönlich nutzen eine Methode, bei der wir ein klein wenig Filament verschwenden.
Diese wollen wir euch hier näher beschreiben.
Als erstes schiebt Ihr das Filament durch den Extruder und klemmt es mit dem Förderrad fest.
Jetzt schiebt das Filament so weit nach vorne, bis ein kleines Stückchen aus der Push-Fit Verschraubung herausschaut und schneidet es bündig mit der Aussenkante des Push-Fit ab.
Mit der Maschinensteuerung fördert jetzt genau 100mm Filament durch den Extruder und schneidet dieses wieder bündig am Push-Fit ab.
Um das Material zu fördern gibt es je nach Programm unterschiedliche Vorgehensweisen.
Bei Simplify3D ist es ganz einfach.
Hier müsst Ihr im Geräte Bedienfeld mit den Tipp-Kontrollen die 100mm extrudieren lassen.
Bei anderen Programmen kann es sein, dass man vielleicht mehrmals eine bestimmte Länge extrudieren muss (z.B. 5 x 20mm).
Jetzt wird der geförderte Strang mit einem Messschieber oder einem Lineal vermessen.
Das Ergebnis der Messung notiert Ihr Euch und benutzt unsere Berechnungstools um den Kalibrierungsfaktor zu ermitteln.
Nachdem Ihr den korrigierten Wert aus unseren Berechnungstools erhalten habt, wird dieser mit dem Befehl M92 Exxx (die xxx-Werte durch den neuen Wert ersetzen) in das Terminal eingetragen.
M92 Exxx
Jetzt müsst Ihr mit den korrigierten Werten noch einmal 100mm Filament fördern lassen und wieder, wie zuvor beschreiben vermessen.
Solltet Ihr mit dem Ergebnis zufrieden sein, dann notiert Euch die neuen Extruder-Steps. Anderenfalls wiederholt nochmal die zuvor beschriebenen Schritte, bis Ihr ein zufriedenstellendes Ergebnis habt.
Hier gibt es mehrere Möglichkeiten, die je nachdem, ob Euer Drucker ein offenes oder geschlossenes EEPROM hat, variieren.
Das Eintragen über das EEPROM geht, wenn es denn offen ist am Schnellsten.
Mit dem Befehl M92 Exxx und den vom Euch ermittelten Werten könnt Ihr den Wert direkt per Terminal an den Drucker übertragen und mit M500 das ganze Speichern.
Bitte nicht vergessen, mit M302 S170, die PREVENT_COLD_EXTRUSION wieder einzuschalten.
M92 Exxx
M302 S170
M500
Ein weiterer Weg die neuen Extruder-Steps einzutragen, ist dies über den Start-Code eures Slicer zu machen.
Hierfür tragt Ihr einfach den M92 Exxx Befehl in einer neuen Zeile in den Start-Code ein.
M92 Exxx
Die eleganteste Möglichkeit ist, dass Ihr den Wert direkt in Marlin in die configuration.h eintragt.
Hier müsst Ihr die folgende Zeile suchen:
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT { 80, 80, 400, 93 }
Dort tragt Ihr dann den Wert für den kalibrierten Extruder (in diesem Fall E1) ein.
Wichtig: Bei allen Werten, die Ihr eintragt, darf kein Komma vor den Dezimalstellen stehen, sondern ein Punkt.
Jetzt solltet Ihr einen perfekt kalibrierten Extruder haben.
In einem weiteren Beitrag werden wir später auf die Extrusionswerte Eures Slicer eingehen, denn mit diesen könnt Ihr nun das Feintuning machen.
Wir hoffe Euch hat dieser Beitrag gefallen und Ihr empfehlt ihn weiter.
Angriff auf den Ender-3!
Mit dem Alfawise U30 präsentiert Gearbest einen Konkurrenten des beliebten 3D-Druckers.
Punkten will man vor allem durch:
Preislich wird der U30 im Bereich von 150-200€ angesiedelt sein.
Momentan bekommt man Ihn sogar als Flash Sale für 151,21€.
Leider haben sich bisher die Gearbest Eigenprodukte als „Schnellschuss“ entpuppt und waren oftmals nicht ausgereift.
Ob dies auch beim U30 der Fall ist, werden wir in den nächsten Wochen herausfinden, denn das Modell ist bereits bestellt und auf dem Weg zu uns.
Vertraut wirkt jedenfalls der Aufbau des Bauteillüfters, denn dieser ist bereits beim Alfawise U20 zu finden.
Hier findet Ihr schon mal alle wichtigen Daten:
| Technologie | FFF/FDM |
| Ausführung | Bausatz / vormontiert |
| Rahmenmaterial | Aluminiumprofil |
| Filament Durchmesser | 1.75 mm |
| Druckermaße (HxBxT) | 425 x 402 x 505 mm |
| Extruder / Hotend | Bowden Extruder |
| Düsendurchmesser | 0.4 mm |
| Hersteller | Alfawise |
| Modell | U30 |
| Hersteller Land | China |
| Druckplattform | Aluminium Heizbett 24V |
| Unterstütztes Material | PLA, ABS, PETG uvm. |
| Max. Druckbereich (LxBxH) | 220 x 220 x 250 mm |
| Anschlussmöglichkeiten | USB-Buchse / microSD Slot |
| Software | alle gängigen Slicer |
| Systemanforderungen | ab Windows 7 / MAC OS |
| Dateiformat | .stl , .obj, g-code |
| Gewicht | 7,8 kg |
| Display | Full Color Touch Display |
Eine vernünftige Umhausung für den 3D-Drucker?
Einfach und kostengünstig?
Wir sind heute auf ein Video von prusaprinters.org gestoßen, welches wir Euch natürlich nicht vorenthalten wollen.
Dort werden zweit Möglichkeiten zur Umhausung vorgestellt:
Wir finden natürlich die Idee mit den IKEA Lack Tischen* sehr gelungen.
Die Druckdaten und eine gute englische Anleitung findet Ihr hier: https://www.prusaprinters.org/cheap-simple-3d-printer-enclosure
Mit dem Chiron bringt der chinesische Hersteller Anycubic einen 3D-Drucker auf den Markt, welcher nicht nur einen sehr großen Bauraum bietet sondern auch über einige smarte Features verfügt. Da der Anycubic Chiron nun bei Amazon Deutschland verfügbar ist, habe ich zugeschlagen. Hier bekommt ihr meinen Eindruck nach einer Woche und knapp 100 Stunden Druckzeit. Am Ende des Beitrags findet ihr eine Gallerie mit Bildern.
Anycubic hat mit seinem i3 Mega einige Lorbeeren sammeln können. Der Drucker besticht durch einen durchdachten Aufbau und konnte sich von den vielen Prusa i3 Klonen, nach deren Prinzip er arbeitet, abheben. Zuletzt hat der chinesische Hersteller mit dem Photon, einem DLP 3D-Drucker, ein neues Gerät vorgestellt. Nun hat sich Anycubic das beliebte CR-10 Design vorgenommen. Ordentlich Zeit gelassen hat Anycubic sich dabei: Die Geräte von anderen Herstellern sind längst am Markt und zumeist auch günstiger, wenngleich der Bauraum dort kleiner ist.
Bei Amazon war ein Angebot für 499 Euro. Mittlerweile gibt es nur das Paket für 539 Euro -hier sind mehr Teile im Lieferumfang (Filament, Düsen, Düsennadeln). Der Lieferumfang besteht bei mir also nur aus dem Drucker, 0,5 kg PLA schwarz und einem Werkzeugpaket wie bei jedem Drucker. Die Lieferung erfolgte durch DHL. Ich habe am Freitag bestellt und am Mittwoch war der Drucker da. Da aus Deutschland versandt wurde fallen keine Steuern oder Zölle an. Der lange Versand lag definitiv an DHL. Der Versandkarton wiegt insgesamt 20 Kilogramm.
| Bauraum | 400 x 400 x 450 mm |
| Extruder | 1 |
| Heizbett | ja, bis 105°C |
| Controllboard | Trigorilla |
| Besonderheiten | Filamentsensor, Autoleveling Sensor, Power Resume |
| Netzteil | 1000W |
| Schichtauflösungen | 0,05 - 0,3 mm |
| Positionierungsgenauigkeit | X/Y 0.0125mm , Z 0.0020 mm |
Anycubic macht beim Chiron einiges richtig: Das Trigorilla Board ist solide und ermöglicht das Wechseln der Steppertreiber ohne zu löten. Das heißt man kann später einfach Beispielsweise zu leiseren TMC2100 Drivern wechseln. Am Motor der Y-Achse ist ein Entkoppler verbaut, welcher die Vibrationen am Druckbett verringern soll. Auch die beiden optischen Endstops an der Z-Achse sieht man nicht an jedem „CR-10 Klon“. Mit Zubehör und Ersatzteilen für alle seine Geräte macht Anycubic einiges anders als die vielen chinesischen Hersteller. Auf dem Youtube Kanal kann man regelmäßig neue Tutorials und Instandhaltungstipps zu den Geräten sehen.
Dank des modularen Designs ist der Aufbau sehr schnell erledigt. Lediglich die Z-Achse muss montiert werden. Dies geschieht mittels zwei Schrauben, welche die Profile des Portals und der Basis verbinden. Zudem wird ein T-Winkel mitgeliefert um die Achse zu stabilisieren. Zusammen mit dem Auspacken hat der Aufbau 25 Minuten gedauert – dabei habe ich gelegentlich in die Anleitung geschaut und alle Schrauben nachgezogen. Dies war bei meinem Gerät nicht notwendig. Leider ist ein kleines Stück aus dem Glasdruckbett abgesplittert. Da es am Rand liegt und nicht in den Druckbereich reicht, finde ich es nicht so schlimm – möchte es aber dennoch nicht unerwähnt lassen. Ebenso muss der Filamenthalter zusammengebaut und angebracht werden. Auch dies ist kein Problem.
Der Filamenthalter ist ebenfalls aus Metall. Leider passen nur Spulen mit maximal acht cm breite und Standard-Durchmesser. Für zwei Kilogramm Spulen muss man sich eine andere Lösung einfallen lassen. Spulen von Filament PM passen leider ebenfalls nicht, da sie neun cm breit sind.
Die Anleitung des Druckers ist gut gemacht. Hochwertiges Papier und gute bebilderte Erklärungen erleichtern den Einstieg. Die leider nur in Englisch verfügbare Anleitung enthält ein paar kleine Fehler. Diese liegen allerdings meist in Rechtschreibung und Grammatik. In der gedruckten Anleitung fehlte bei mir ein Abschnitt zum Autoleveling. Aber dazu später mehr. Man sollte sich also lieber die aktuelle Anleitung auf der SD Karte anschauen.
Da steht er nun der Anycubic Chiron. Das Riesengerät passt fast genau auf einen IKEA Lack Tisch. Es fehlen oben und unten jeweils drei Zentimeterfür einen sicheren Halt. Zudem ragt das Druckbett dann noch über den Tisch hinaus. Insgesamt würde ich für de Chiron einen Platzbedarf von rund 100 x 100 cm und eine Höhe von 80 cm einplanen – wenn man den beiligenenden Filamentspulenhalter nutzt.
Alles in Allem macht der Drucker einen guten Eindruck. Über die „nur“ 20 x 40 mm Aluprofile kann man bei der Bauraumgröße streiten. Auf mich wirkt es soweit stabil. Am Drucker befindet sich nur ein gedrucktes Teil (die Fanduct) alle anderen Kunststoffteile sind auf herkömmliche Weise hergestellt. Dies verleiht dem Drucker eine gute Optik. Auch der „geschlossene“, d.h. mit einer Metallabdeckung versehene, Extruder sieht gut aus und wirkt hochwertiger als die meisten anderen Hotends. Schneller Zugriff auf das Coldend sind so nicht möglich.
Der Tocuscreen zeigt Inhalte in Farbe an und bietet viele Einstellmöglichkeiten. Leider kann man die Flowrate während des Drucks nicht ändern – bisher konnte ich das bei jedem Drucker der hier rumsteht. Mir gefällt auch die Anbringung der Kontrollbox und des Netzteils unter dem Druckbett gut, da der Drucker ansonsten noch mehr Platz einnehmen würde und auch das Kabelmanagement dadurch vereinfach wird. Für einen Größenvergleich: Ein Prusa i3 MK3 passt recht genau auf das Druckbett des Anycubic Chiron.
Das Druckbett ist mit einer Ultrabase Pro beschichtet. Diese habe ich bisher noch nicht genutzt, war also umso mehr gespannt wie Objekte haften und die Unterseite der Drucke aussieht. Die Ultrabase Pro fühlt sich etwas rau an – in etwa so, als wenn man das Glas mit Schultafellack lackiert hätte. Da die Glasplatte direkt an der Führung der Y-Achse befestigt ist, ist es nicht einfach möglich das Druckbett zu tauschen. Trotz Levelingassistent und Z-Height Kompensation sind vier Justierschrauben am Druckbett angebracht. Diese habe ich nicht genutzt. Dank der Ultrabase Pro Beschichtung haften auch großflächige Drucke optimal. Testdrucke mit ABS, HIPS und Nylon zeigten kein Warping. Nach dem Abkühlen schrumpft die Ultrabase Beschichtung im mikroskopischen Bereich und die Drucke liegen locker auf dem Druckbett. Auch bei sehr großflächigen Drucken.
Wer eine andere Druckbettbeschichtung möchte, muss wohl mit Clips arbeiten oder das Gesamte Druckbett tauschen.
Die Heizzeiten sehen bei 19°C Umgebungs- und Druckbetttemperatur wie folgt aus:
Das Zubehör, welches dem Drucker beiliegt besteht aus:
Die Standardausrüstung bei 3D Druckern. Zumindest der Spachtel und der USB-Stick machen einen hochwertigen Eindruck, die Pinzette ist mit schwarzem Kunststoff überzogen. Ich habe schon schlechtere Werkzeuge gesehen. Zudem ist ein zweiter Druckkopf mit 0,4 mm Düse und Teflonschlauch dabei. Das beiliegende PLA Filament habe ich bisher nicht getestet.
Dem Anycubic Chiron wurde vom Hersteller ein Filamentsensor und ein Stromausfallsensor spendiert. Dies macht meiner Meinung nach Sinn, da es die Zuverlässigkeit bei längeren Drucken (die aufgrund der Bauraumgröße ja einhergeht) erhöht. Insgesamt ist bei den dazugehörigen Prozessen noch Luft nach oben. Ebenfalls sinnvoll bei der großen Druckfläche ist der Bett Leveling Sensor mit Auto-Leveling Funktion. Im Bezug auf diese Funktionen habe ich einem Techniker von Anycubic bereits einige Fragen gestellt.
Das Bett Leveling erfolgt durch das Anstecken eines Sensors am Druckkopf. Der Anschluss erfolgt an einer Buchse auf dem Metallgehäuse des Druckkopfs. Der Sensor wird dann neben dem Hotend an einem Magneten befestigt. Danach muss man die Datei „Autoleveling.gcode“ drucken. Der Druck ist innerhalb von 0 Sekunden fertig. Nun ist im Menü ‚Tools > More > Level‘ der Punkt „Probe“ wählbar. Nach Auswahl des Punktes und anschließender Prüfung ob der Sensor richtig angebracht ist, erfolgt das Abtasten durch Bestätigung des „Okay“ Buttons. Der Chiron misst nun 25 Punkte des Druckbettes. Danach sollte die „Level_Test.gcode“ Datei auf der SD-Karte gedruckt werden. Während des Drucks können die Offsets der 25 Messpunkte eingestellt werden um das Bett zum Extruder richtig auszurichten. Der Vorgang funktioniert einfach und sollte auch Einsteigern keine Probleme bereiten – spätestens das Lesen der Anleitung (V7 von der SD-Karte) wird Klarheit bringen.
In der Autoleveling.gcode befinden sich nur drei Commands. Die letzte ist eine M1001. Diese wird verwendet um die „Probe“ im ‚Tools -> More‘ Menü freizuschalten.
Selbst wenn man keine Höhenorrektur an einzelnen Messpunkten vornimmt, muss die Z-Achse während des Drucks arbeiten. Dies habe ich in einem Twitter Video festgehalten.
Die Druckteile liegen einfach locker auf dem Ultrabase Pro Druckbett des @anycubic #Chiron. Richtig geil. Druck wiegt 900 Gramm. Den Drucker gibt es nun auch bei @amazonDE https://t.co/lApPMckLNV#3ddruck #bigsize #bigprint #heatbed #ultrabase #castle #toy #playhouse pic.twitter.com/LzMIYYyffu
— Spool-Database.info (@InfoSpool) 24. Oktober 2018
Eine Funktion, die nach Stromausfällen den Druck fortsetzen kann, ist definitiv eine gute Idee. Der erste meiner Tests ging ordentlich in die Hose, weil ich aufgrund schlechten Kabelmanagements meinerseits tatsächlich den Drucker vom Strom abgezogen habe – ohne das zu wollen. Da Ich die Gelegenheit trotzdem direkt nutzen wollte, schaltete ich den Drucker einfach an und wollte den Druck fortsetzen. Zu diesem Zeitpunkt habe ich diesen Punkt der Anleitung nicht ganz gelesen und so ging das Fortsetzen auch gehörig schief: Die Düse zerkratzte die Oberfläche der Ultrabase Pro Beschichtung. Falls ihr euch fragt was das da auf dem Druckbett ist (siehe Galerie am Ende des Beitrags). Nachdem ich beim Support angefragt habe, wurde mir empfohlen die Firmware zu aktualisieren. Mein Chiron wurde mit Version 1.2.5 ausgeliefert. Aktuell (25.10.2018) ist 1.2.8 – die Firmware ist auf der beiliegenden SD-Karte abgelegt. Nach dem Update funktionierte die Resume Funktion einwandfrei: Ich habe das Stromkabel abgezogen und nach kurzer Zeit wieder angesteckt. Dann habe ich den Druck fortgesetzt. Wie mir scheint werden ein paar Lines geskippt, da ich meist an einem Perimeter den Strom abgezogen habe. Der Drucker druckte aber im Infill weiter. Zudem sollte man sobald die Düse warm genug ist, etwas Filament nachschieben, da es in den ersten Zentimetern des fortgesetzten Drucks ansonsten zu Unterextrusion kommen kann. Der Ablauf könnte noch ein wenig verbessert werden. Im Gegensatz zum Power Resume am Prusa MK3 fährt die Nozzle nicht ein paar Milimeter vom Druck weg.
Wichtig dabei ist jedoch: Es ist notwendig in den Startcode eures Slicers am Ende ein „G5“ Kommando einzufügen. Ebenfalls sollte das Druckmodell nur im hinteren Bereich des Druckbetts platziert werden, da der Drucker zum fortsetzen einmal die Z-Achse homed. Drucke auf dem gesamten Druckbett sind leider nicht fortsetzbar nach einem Stromausfall. Dies ist sehr schade, aber wenn man es weiß dann kann man damit arbeiten. Dennoch ist dies ein Nachteil des Chiron.
Den Filamentsensor habe ich mit verschiedenen Filamenten getestet. Da es ein mechanischer Switch ist, wird er in verschiedenen Lichtumgebungen gleiche Ergebnisse liefern. Egal ob ABS, Wood, TPU oder andere flexible Filamente: Der Sensor merkt zuverlässig ob noch Filament vorhanden ist. Das sogar, wenn der Drucker gerade nicht druckt. Wenn das Filament während des Drucks abgeschnitten wird, hält der Drucker an und man hat die Möglichkeit neues Filament einzulegen. !!! Dabei wird die Düse nicht runter gekühlt sondern heizt weiter. Das ist meiner Meinung nach suboptimal.
Da ich Cura nicht zum Slicen nutze musste ich mir in S3D ein eigenes Profil erstellen. Dieses stelle ich euch zum Download zur Verfügung. Die Druckqualität bei maximal 60 mm/s ist ordentlich, auch wenn ich das Profil noch nicht zu 100% richtig eingestellt habe. Es ist aber ein guter Start für euch. Der Druck keinerlei Fehler.
Nach drei 3DBenchys habe ich direkt einen 60+ Stunden Druck gestartet. Dieser lief problemfrei durch. Das gedruckte „Castle“ von MakerBot (thingiverse) ist 38 cm breit. Der Druck sieht super aus – bis auf das Stringing aufgrund eines nicht optimalen Profils. Ich habe ColorFabbs EcoPLA verwendet. Dieses hat eine Fertigungstoleranz von nur 0,1mm. Trotzdem sieht der Druck hervorragend aus und zeigt nicht die gewohnten Probleme eines günstigen Druckers der Out-of-the-Box druckt: Kein Z-Wobble oder ähnliches. Lediglich leichtes Ghosting ist zu erkennen. (Siehe Gallerie am Ende des Beitrags.
Der Anycubic Chiron ist ein durchdachter Drucker nach Vorbild des Creality CR-10. Mit dem Trigorilla Board, optischen Endstops an der Z Achse, Filamentsensor und einer Resume Funktion bei Stromausfällen ist es nicht einfach nur ein Cr-10 Klon. Ein Kubikzentimeter Druckvolumen kostet beim Chiron nur 0,007 Euro. Bei einem Creality CR-10 sind es 0,01 Euro und bei einem Prusa i3 MK3 schlägt er mit 0,06 Euro, also fast dem 10-fachen zu Buche.
Der Aftersale Service bei Anycubic funktioniert einwandfrei. Die Mitarbeiter antworten schnell und gehen gut auf die Fragestellungen ein. Der Source Code der Firmware ist frei zugänglich. Somit sind eigene Firmwareanpassungen möglich. Bei Thigivverse habe Ich eine Collection mit Upgrades für den Chiron erstellt. Siehe hier: Anycubic Chiron Upgrades Collection
Vorteile:
Nachteile:
Das aus einer kleinen Idee ein richtig starkes Produkt werden kann, dass zeigt die Erfolgsgeschichte von RS-Präzision.
Denn was Richard Dawidowsk und Sven Müller dort herstellen ist nicht nur Qualität, sondern auch höchste Genauigkeit „Made in Germany“.
Die von Ihnen hergestellten Titan 6AL4V Heatbreaks sollten fast jedem in der Maker-Szene bekannt sein, ansonsten sollte man sie schnellstmöglich kennenlernen.
Schauen wir mal auf das Material.
Titan 6AL4V hat im Gegenzug zu Edelstahl eine 3-fach geringere Wärmeleitfähigkeit. [21 W/(m*K) bei Edelstahl zu 6,8 W/(m*K) bei Titan 6AL4V].
Ein weiterer Punkt ist die hohe Zugfestigkeit von 895N/mm² die das Heatbreak besonders unempfindlich gegen mechanische Belastungen macht.
Doch nicht nur das, denn die Heatbreaks sind speziell gefinished, so dass der Reibungswiderstand für das Filament im Inneren sehr gering gehalten wird.
Man merkt, dass die Macher von RS-Präzision auf jahrelange Erfahrung in der Verarbeitung von Titan zurückblicken können.
Und genau dort liegt auch das Geheimnis, welches natürlich nicht preisgegeben wird.
Die Wärme steigt dank der geringen Wärmeleitfähigkeit nicht so schnell ins Coldend.
Messungen haben gezeigt, dass bei 250°C nur max. 50°C am oberen Ende der Freidrehung in den Kühlkörper steigt.
Uns ist aufgefallen, dass wir bei den RS-Präzisions-Heatbreaks die Retraction-Distance massiv nach unten drehen konnten. (vorher 4mm danach nur noch 1,5mm bei einem Bowden-Setup).
Die Heatbreaks sind für fast alle Materialien und natürlich in der Full-Metal-Version, besonders für Materialien mit höherer Schmelztemperatur geeignet.
Wer viel PLA druckt, der muss nicht unbedingt die Full-Metal-Version des Heatbreaks einsetzen.
Es gibt zum Beispiel für den CR-10 eine Variante die mit Teflon-Liner betrieben werden kann.
Ansonsten muss beim Einsatz des Titan 6AL4V Heatbreaks die Temperatur an der Nozzle angepasst werden. Dies liegt daran, dass recht kühles Filament bei hoher Geschwindigkeit die Nozzle stärker abkühlt und das Material einen recht plötzlichen Übergang von fest zu flüssig hat.
Eine gute Kombination ist übrigens der Einsatz eines Vulcano Heizblocks mit dem Heatbreak.
Dadurch ist ein Anpassen der Temperatur an die Druckgeschwindigkeit, auch oberhalb von 120mm/sec nicht nötig.
Hier kann man das CR-10 Heatbreak als Full-Metal_version und einmal als „normale“ Version für den PTFE-Tube erkennen.
Die kosten für die Heatbreaks liegen, je nach Ausführung, zwischen 12,50€ und 15,00€.
RS-Präzision bietet einen Direktvertrieb der Heatbreaks an. Auf Ihrer Internetseite http://www.rs-praezision.de/ sind die diversen Versionen zu finden.
Zudem sind die Heatbreaks auch in anderen Onlineshops, wie zum Beispiel bei FabberFactory oder PlastikPrint zu finden.
Wir wünschen weiterhin viel Erfolg und freuen uns auf weitere Produkte.
Name: CR-X
Gewicht: 15kg
Größe: 550x450x650mm
Besonderheiten: Dual (Double) Extruder, Touch Display und 24V Versorgung
Der CR-10 ist erwachsen geworden, so könnte man es kurz beschreiben. Er hat ein neues Aussehen und einige schöne Features erhalten.
Das Wichtigste: der CR-X hat zwei Extruder bekommen und kann somit mehrfarbig drucken.
Wir haben wieder einmal das Glück und dürfen Euch den Drucker in allen Einzelheiten vorstellen.
Unser besonderer Dank geht mal wieder an den Onlinehändler Gearbest, der uns diesen Test ermöglicht hat.
Als wir das Paket in die Arme gedrückt bekommen haben, hatten wir schon ein wenig Sorge, dass diesmal etwas kaputt ist oder fehlt. Eine Seite vom Karton war leicht geöffnet und die gesamte Umverpackung demoliert.
Doch Fehlanzeige, alle Teile waren wie immer bestens verpackt und gut geschützt im Karton vorhanden. Hier merkt man schnell, dass die Mengen an Schaumstoff doch für etwas Nütze sind, vor allem wenn man bedenkt, welchen langen Weg der Drucker aus China hinter sich hat.
Das Auspacken ist für uns fast jedes Mal wie Weihnachten. Wir schauen mit glänzenden Augen in die braune Kiste und freuen uns über jedes Teil, welches wir darin finden.
Beim CR-X ist es diesmal nicht ganz so viel, denn der Drucker besteht aus gerade einmal zwei Teilen. Das eine Teil ist der Portalrahmen mit den Spindeln, den Extrudern und dem Hotend und das andere Teil ist die Basis mit der Elektronik, dem Druckbett und dem Display.
Hier fällt besonders auf. Dass anders als bei den anderen Druckern der CR-Reihe, beim CR-X auf die externe Kontrollbox verzichtet wurde. Damit ist der CR-X die erste Standalone-Version der Serie.
Montieren ließ sich der CR-X innerhalb von nur 15 Minuten. Vier Schrauben halten von unten, durch die Basis, das Portal an seinem Platz. Dann noch schnell vier Kabel dran und es kann losgehen.
Naja, schnell ist bei den Steckern der Z-Motoren und dem Z-Endstop eher die falsche Beschreibung. Hier ist die ganze Geschichte doch sehr fummelig geraten und man braucht evtl. eine Zange um die Stecker richtig zu montieren.
| Marke | Creality3D |
| Geräte Typ | DIY |
| Modellbezeichnung | CR-X |
| Rahmenmaterial | Aluminum |
| Druckbett | beschichtete Glasplatte |
| Düsenanzahl / Extruder | Single / Dual Extruder |
| Düsendurchmesser | 0.4mm (auswechselbar) |
| Drucktemperatur | bis zu 250°C |
| Bauraum | 300x300x400mm (270x270x400mm Dual) |
| Schichtdicken | 0.05-0.3mm |
| Bedienung | Touch Display |
| Druckgeschwindigkeit | 10 – 180mm/s |
| Heizbetttemperatur | bis zu 110°C |
| druckbare Materialien | ABS,HIPS,PLA, PETG |
| Materialdurchmesser | 1.75mm |
| Sprachen | English |
| Dateiformate | JPG,OBJ,STL |
| XY-Genauigkeit | 0.012mm |
| Z-Genauigkeit | 0.004mm |
| Spannung | 110V/220V (24V) |
| Leistung | 500W |
| Slicer | Cura, S3D, Slic3r |
| Lieferform | Bausatz |
| Betriebssystem | Windows, Mac OS |
| Anschlussmöglichkeiten | SD card,USB |
| Gewicht | 15kg |
Hier gibt es nicht viel Neues zu berichten. Der CR-X setzt, wie die anderen Drucker der CR-Serie, auf die altbewährten V-Slot Profile mit passenden Führungsrollen. Diese lassen sich übrigens bequem per Exzenter-Sitz einstellen und halten den Drucker spielfrei.
Gerüchten zufolge sollte der CR-X mit einem anderen Antriebssystem der Z-Achsen ausgestattet sein. Bilder in der Bedienungsanleitung festigen diese Gerüchte und zeigen eine andere Variante, als die gelieferte. Es handelt sich um ein Bild des CR-X Synchronriemensystem, welches dann nur noch mit einem Motor angetrieben wird.
Warum man seitens Creality3D auf die Einführung verzichtet hat, bleibt unbeantwortet. Wir hätten uns diese Neuerung gerne gewünscht, da es doch immer wieder bei Druckern mit zwei Z-Achsen zu Abweichungen kommt.
Beim Extruder und vor allem beim Hotend gibt es große Unterschiede zu berichten. Und nicht nur, weil der CR-X ein Dual-Extruder-System hat.
Die Extruder sind beim CR-X aus Aluminium gefertigt und machen eine sehr gute Figur. Anscheinend hat man bei Creality3D aus den Fehlern der ersten CR-10 Drucker gelernt. Hier kann es damals reihenweise zu Defekten am Extruder durch Bruch.
Die Extruder bei unserem Testdrucker laufen sauber und fördern das Filament sehr gut durch den anschließenden Bowdenschlauch.
Ein kleiner Fehler ist aber trotzdem bei unserem Drucker aufgefallen. Durch eine unsaubere Gewindebohrung am Extruderrad rutschte dieses beim ersten Testlauf nach oben weg, weil es nicht richtig auf der Motorwelle befestigt war.
Drei Handgriffe später und das Problem war beseitigt.
Nun aber zur größten Neuerung der CR-X, dem Dual-Hotend. Dieses verbindet die beiden Extruder mittels Y-Stück zu einem Schmelzkanal. Das tolle daran ist, dass das Y-Stück mit zwei kleinen Schrauben auf dem eigentlichen Hotend befestigt ist.
Das Aussehen des darunterliegenden Hotends erinnert stark an das E3D V6.
Doch nicht nur das Y-Stück am Hotend ist neu, sondern auch die Düsen, mit dem der CR-X arbeitet. Diese sind wesentlich spitzer als die E3D-Düsen und haben ein kürzeres Gewinde.
Ein großer Vorteil daran ist, dass die neuen Düsen nicht mehr so einen großen „Bügelfaktor“ haben und viel genauer extrudieren.
Für uns ist dies ein wirklich gut gelungenes Update.
Das Heizbett beim CR-X ist übrigens keine 12V Version mehr, sondern arbeitet, wie der ganze Drucker, auf 24V. Hierdurch und durch die Isolierung auf der Rückseite erreicht man wesentlich schnellere Aufheizzeiten.
Das Aufheizen auf 60°C dauerte bei uns im Test rund 3 Minuten Das Aufheizen auf 110°C wiederum 10 Minuten, was durchaus akzeptabel ist.
Der Creality3D CR-X bedient sich beim Motherboard eines alten Bekannten. Es ist das Creality V2.1 Mainboard, welches nun mit einem Touchdisplay verbunden ist.
Alle Motortreiber sind, wie bei dieser Version bekannt, auf dem Board fest verlötet und können somit nicht einfach getauscht werden.
Wer es also leise mag, der muss wohl auf ein anderes Board umschwenken.
Eine wichtige Frage bleibt auch, ob sich der CR-X auf Marlin flashen lässt. Theoretisch sollte dies bei dem Creality V2.1 Board möglich sein, ob aber dann die Kommunikation zum Touchdisplay funktioniert, bleibt offen.
Wir bleiben an diesem Thema dran und halten Euch auf dem Laufenden.
Besonders auffällig ist das neue Kabelmanagement bei CR-X.
Da dieser ja, wie zu Eingangs beschrieben, eine Standalone Lösung ist, hat man bei Creality auf den Einsatz der vielen gesleevten Kabel verzichtet und nur ein zentrales Flachbandkabel eingesetzt.
Diese Idee ist simpel und unserer Meinung nach eine wirklich sehr gute Sache.
Was auch noch neu ist, ist der Einsatz eines 24V Netzteiles. Anscheinend geht hier der Trend weg von den 12V Systemen, da immer mehr Hersteller auf die höhere Spannung setzen.
Kleiner Wehrmutstropfen: wer noch andere Drucker hat, muss jetzt bei Ersatzteilen besonders aufpassen.
Wie bereits mehrfach geschrieben, wird der CR-X nicht mehr über einen Dreh-Push-Knopf bedient, sondern komfortabler über ein 4,3“ Touch-Display.
Alles ist sehr übersichtlich gehalten und soll eine einfache Bedienung des Druckers ermöglichen.
Wer den CR-X zum ersten Mal anschaltet, der wird von einer melodischen Startsequenz überrascht, welche ein wenig an die GameBoy-Spiele der 90er Jahre erinnert. Auf Dauer kann dieses Gedüdel aber nerven, zumal alle Tastenducke ebenfalls mit einem Ton quittiert werden.
Gut, dass die Entwickler daran gedacht haben eine Lautstärkeregelung zu programmieren 😉.
Ein besonders nützliches Feature ist der Leveling Assistent. Dieser hilft sowohl Anfängern und auch Fortgeschrittenen bei der optimalen Ausrichtung der Bauplattform. Es lässt sich jeder Level-Punkt per Tastendruck anwählen und kann immer wieder neu angefahren werden.
Was uns beim CR-X aber überhaupt nicht gefällt, ist dass man keinerlei Möglichkeiten hat den Drucker über das Menü zu kalibrieren. Weder die Steps/mm lassen sich einstellen, noch ist ein PID Tuning möglich.
Da hätten wir mehr erwartet.
Wenn das Dual-Extrudieren einmal vernünftig eingestellt ist, dann läuft der CR-X wie geschnitten Brot. Bei unserem ersten Test haben wir das mitgelieferte Filament von CCTREE verwendet und haben eine herbe Bauchlandung erlebt. Erstens stinkt das Zeug erbärmlich und zweitens mussten wir für das PLA eine Drucktemperatur von mindestens 230°C einstellen.
Beim zweiten Mal ging es schon wesentlich besser mit dem Drucken, da wir ja die Probleme vorher kannten. Die Pilone kann sich, bis auf die obersten Schichten sehen lassen.
Und auch das Problem mit den hohen Temperaturen ist nur bei dem CCTREE Filament der Fall.
Andere Sorten, wie z.B. das Redline Filament können mit wesentlich weniger Temperatur gedruckt
Ok, 600-700€ machen den CR-X nicht gerade zum Schnäppchen, aber Ihr erhaltet viel Drucker für den Preis. Die Verarbeitung ist sehr gut und wer einen Drucker haben möchte, der out oft he box Dual-Drucken kann, der ist mit dem CR-X gut beraten.
Bis auf zwei, drei kleine Mängel ist der CR-X ein echter Knaller. Creality3D legt mit seinem neusten Schlachtross die Messlatte im chinesischen 3D-Druckermarkt wieder ein Stückchen höher.
Andere Hersteller werden wahrscheinlich nicht lange auf sich warten lassen und den CR-X alsbald kopieren.
Uns würde freuen, wenn der Drucker noch mit Marlin zu flashen ging und die fehlenden Einstellungsfeatures bekommen würde.
Der CR-X erhält unsere bisher beste Wertung von 4,75 Punkten und ist somit besonders empfehlenswert.
Josef Prusa scheint mit dem heutigen Datum einen neuen Meilenstein in seinem Unternehmen gesetzt zu haben. Denn Prusa Research verlässt die FDM Welt und bringt mit dem SL1 seinen ersten SLA Drucker auf den Markt.
Auf einem heute aufgetauchten Video wird der neue Drucker vorgestellt.
Und wie man es von Josef Prusa nicht anders erwartet hat, hat der SL1 einige neuartige und sehr interessante Funktionen, die bei anderen SLA fehlen.
So kippt zum Beispiel das Bett der Resinwanne nach vorne, um immer eine gleichmäßige Verteilung des Harzes zu gewährleisten.
Auch Klümpchenbildung soll durch diese neuartige Technik verhindert werden
Ein weiteres Feature ist die automatische Kalibrierung und Ausrichtung der Bauplattform in der Resinwanne.
Durch aufsetzen auf dem Bed wird die Baufläche ausgerichtet und sitz damit immer perfekt.
Die Z-Spindel ist nicht einfach als Trapezgewinde-, sondern als Kugelumlaufspindel ausgeführt.
Hierdurch erreicht man einen spielfreien Lauf und hohe Genauigkeiten.
Ein Resin Sensor sorgt dafür, dassnoch genug Harz in der Resinwanne vorhanden ist.
Gedruckt wird übrigens auf einer flexiblen FEP-Folie.
Weitere Features sind:
Eine neu- und einzigartige Wash- and Curestation sorgt dafür, dass alle Drucke perfekt nachbehandelt sind.
Der Preis für den SL1 liegt bei 1299€ als Kit und 1599€ als Komplettgerät.
Die Wash- and Curestation ist für 699€ zu haben.
Quelle Bilder: https://youtube.com (Video von Prusa 3D by Josef Prusa)
